1、爐料配備及金屬液的冶煉

　　在金屬爐料的配備方面，由于產品的化學成份和綜合機械性能等方面 的要求均系具有良好的焊接性能的優質合金鋼范疇，特別是要求Cr、 Ni、Cu、Mo、V等殘余元素總量不超過1%，所以爐料的配備主要以 優質碳素鋼的鋼錠切頭或邊角料為主;輔以低P、S含量的鐵合金及 輔料進行熔煉，以保證其材質化學成份合格。

　　金屬液的冶煉方面，根據相關的DIN德國標準，JIS日本標準以 及ANSI/ASTM美國標準的有關闡述，采用電弧爐堿性氧化法熔煉工 藝，本發明的冶煉工藝能滿足產品材質的冶煉要求，整個冶煉過程由 熔化期、氧化期、還原期、出鋼鎮靜等四個工步組成。

　　在冶煉過程中打破傳統工藝，采用先進的熔氧結合工藝，在熔化期提 前進行吹氧，并將吹氧過程一直持續到氧化期終了，即將熔化與氧化 結合為一個連續的過程，此工藝與傳統工藝相比，大大地降低了鋼液 中的氫的含量，避免了因鋼液含氫而造成產品氣孔缺陷。同時在熔氧 期采用脫磷劑造渣，通過吹氧，獲得脫磷效果較好的較高堿度和較高 氧化鐵含量的爐渣。在氧化期終了時有目的地將鋼液中P的含量控制 在0.005%以下。再者，在熔化期提前吹氧，有足夠的時間通過吹氧 法進行脫碳，使氧化期終了時，鋼液的碳含量達到痕跡值。同時由于 連續的吹氧操作，可以在氧化末期獲得較高的鋼液溫度，為鋼液進入 還原期打下良好的基礎。

　　熔煉過程中還原期的主要任務是有效地脫氧、脫硫，并調整好鋼 液的化學成份和鋼液溫度，使之達到出鋼的要求。主要操作是通過渣 況的改變，進行有效地脫硫、脫氧過程，造渣操作程序為白渣-電石 渣-白渣。由于在氧化末期已獲得了較高的鋼液溫度，首次白渣可創 造良好的脫硫條件，將鋼液的S含量控制在痕跡值范圍，即S≤ 0.015%。電石渣的操作，主要目的是有利于鋼液的脫氧，配合鐵合金 的加入，將鋼液中含氧量大幅度降低。后還原成白渣，并及時調整 其化學成份達到規定要求。

　　出鋼時，在底注式盛鋼桶中加入0.20～0.35%重稀土鈰對鋼水進 行孕育，以利于細化鋼的晶粒，為產品的熱處理工藝打好基礎。

　　2、澆注工藝鋼液冶煉還原期結束，所有的化學成份均符合標準 要求后，對鋼液進行終脫氧。同時在紅熱的盛鋼桶中加入稀土出鋼。 出鋼操作時鋼渣同流以進一步保證脫硫效果。

　　鋼液在盛鋼桶內得到了稀土孕育，同時鎮靜5秒以上時間以利鋼 液中雜質的上浮凈化，保證鋼液的純凈和成份均勻。利用底注式鋼包 澆注，保證了鋼渣不隨鋼流入型腔，使產品毛坯無夾渣現象。同時減 少了鋼液的吸氣時間，保證產品成形過程中無氣孔缺陷產生。

　　離心澆注時，主要從轉速、涂襯、金屬液溫度、金屬液定量、冷 卻等工步控制其質量。首先，根據鑄件要求確定其鑄型轉速，鑄型上 涂料或履樹脂砂前清理和預熱，并嚴格控制鑄型溫度及涂料層履砂層 的厚度，澆注時嚴格掌握合金液的溫度，定量或準確掌握好澆注速度。 同時，由于厚壁鋼管過熱量大，模型極易受熱變形，在澆注過程中采 用水冷形式，并掌握好冷卻強度，鑄件取出后，控制好鑄型工作溫度， 準備澆下一個鑄件。

　　3、熱處理工藝

　　外圓內六角鋼管要求具有良好的綜合性能，同時要求其無內 應力存在，所以有必要對其進行熱處理。主要采用的熱處理方法：正 火+回火熱處理方式。在熱處理操作中，關鍵是控制產品的冷卻速度。 針對較大件的熱處理，采用強風冷卻，以達到所需的冷卻速度，保證 材質在相變過程中得到細化的晶粒，然后通過高溫回火達到產品所需 的綜合性能。